鎂碳磚有燒（shāo）成油浸鎂碳磚（zhuān）和不燒鎂碳磚（zhuān）兩種製磚方法。前者製磚工藝比較複雜，很少采用，此處隻簡要敘述不燒鎂碳磚的製磚工藝特點。筒型湛江鎂磚

      泥料的製備。配（pèi）種時顆粒臨界尺寸的選擇是重（chóng）要的。骨料（liào）顆（kē）粒細化，可減少開（kāi）口氣孔率，增強抗（kàng）氧化能力。但是骨料顆粒小，會使閉口氣孔（kǒng）增加，體積密度降低。另（lìng）外，細粒（lì）MgO骨料（liào）容易和石（shí）墨反應，通常認為顆粒粒徑1mm為宜。在有高壓成（chéng）型設備的條件下，湛江鎂砂的顆粒趨向於微細化。我國成型設備的壓力較低，為（wéi）了提高耐火磚密度，許多廠家采用5mm以（yǐ）上的顆粒直徑。

      配料中加入石墨（mò）的（de）質（zhì）量和數量至關重要。一般來說，增加（jiā）耐火磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性和熱震穩定性會提高，但強度和抗（kàng）氧化性均會降低，若鎂碳磚中碳含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網絡骨架，則碳的優勢不能有效地發揮。所以（yǐ），碳含量（liàng）在10—20%範圍內較為合適。

混料過程中，為了使石墨均勻地包圍在（zài）鎂砂顆粒周圍，加料順序應為：鎂砂顆粒→結合（hé）劑→石墨（mò）→鎂砂細粉與添加劑粉。由於石墨含量大、密度小（xiǎo），添加劑量又非常少，欲混合均勻，需要較長的時間，但混合時間過長（zhǎng）又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨（mò）和細（xì）粉脫落，所以混合（hé）時間要適當。

      鎂碳磚的成型是使耐火磚組織結構致密化的重要因素：由於泥料中石（shí）墨量大，骨料臨界顆粒小，因此宜采用高壓成型並嚴格按照先輕後（hòu）重，多次加壓的操作規程壓製，以免產（chǎn）生成型裂紋。更好采用抽真空，排氣加壓的操作規程。另外，高壓成型的磚坯（pī）表麵非常光滑，搬運和築砌時易滑動，所以成型（xíng）後的磚坯要采取（qǔ）浸漬或塗抹0.1一2mm厚的熱硬性樹脂形成樹脂膜防止滑動。一般稱這種處理為防滑處（chù）理。

      成型（xíng）的鎂碳（tàn）磚坯必須經過硬化處理才能使用，硬化處理的溫疫對耐火磚的性能有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬化處理較為合適，對於保證磚的體積密度、降低氣孔率等均有女子處，高於（yú）250℃和低於200℃時，硬化（huà）處理均會（huì）帶來（lái）不（bú）良影響。要嚴格升揾製空。通常在50—60℃時，因樹脂軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使（shǐ）反應完全（quán），也（yě）應適當保溫。